NITRICO, ACIDO

NITRICO, ACIDO (HNO3)

Conosciuto fin dal sec. IX, fu inizialmente ottenuto per azione del vetriolo e dell'allume sul salnitro, ed ebbe il nome di aqua fortis. Fu anche preparato da J. R. Glauber per azione dell'acido solforico sul nitro, da cui gli venne la denominazione di spiritus acidus nitri, e spiritus nitri fumans Glauberii. Tuttavia la sua composizione chimica restò ignorata ancora per lungo tempo. Nel 1776 il chimico A. L. Lavoisier constatò in esso la presenza dell'ossigeno e dell'azoto e nel 1784 H. Cavendish riuscì a realizzarne la sintesi facendo scoccare scintille elettriche nell'aria in presenza di una base. Nel 1816 I. L. Gay-Lussac e C. Berthollet riuscirono a stabilirne l'esatta composizione.

L'acido nitrico si riscontra eccezionalmente libero, in quantità minime, nell'atmosfera per azione di scariche elettriche nell'aria umida. Lo si trova abbondante invece in natura sotto forma di sali, specialmente di calcio, potassio e sodio, i quali si originano in seguito all'ossidazione dell'ammoniaca proveniente dalla decomposizione di sostanze organiche, per azione dei batterî nitrificanti.

Esistono importanti giacimenti di nitrato di sodio nel Chile e di nitrato di potassio nelle Indie Orientali.

Proprietà. - L'acido nitrico allo stato puro è un liquido incoloro, con odore caratteristico, peso specifico di 1,52 a 15°, punto di solidificazione a −41°, di ebollizione a 860. A temperatura ordinaria, per azione della luce, si decompone, colorandosi in giallo per formazione di ossidi nitrosi.

La diluizione dell'acido monoidrato con acqua ha luogo con svolgimento di 4280 cal. per grammo-molecola. Le densità, le temperature di solidificazione ed ebollizione dell'acido nitrico a diverse concentrazioni sono indicate alla fig. 1. Il calore di formazione dell'acido nitrico partendo dai suoi elementi è positivo:

L'acido nitrico concentrato è un energico ossidante: quasi tutti i metalloidi vengono trasformati nei rispettivi acidi ossigenati. Attacca facilmente le sostanze organiche colorandole in giallo per la formazione di speciali composti (xantoproteici), così pure quasi tutti i metalli sono trasformati nei relativi nitrati: fanno eccezione l'oro, il platino, l'iridio e il rodio. L'alluminio resiste abbastanza bene alle soluzioni concentrate e fredde di acido nitrico.

Già da alcuni anni esistono in commercio alcuni acciai speciali (8% di nichelio, 17% di cromo, 0,1% di carbonio) che resistono ottimamente all'azione dell'acido nitrico fino alla concentrazione di 42° Bé, anche a caldo, e che si prestano alla costruzione dei più svariati apparecchi. Per concentrazioni superiori bisogna impiegare leghe di ferro-silicio (14-17% di silicio), le quali però sono assai fragili.

L'idrogeno mscente, a temperatura ordinaria, agisce sull'acido nitrico riducendolo ad ammoniaca che rimane assorbita dall'acido stesso: ciò spiega il fatto per cui alcuni metalli si sciolgono in esso senza svolgere idrogeno.

Tutti i sali dell'acido nitrico sono solubili in acqua.

Preparazione industriale. - Ha luogo secondo tre procedimenti: 1. preparazione dal nitrato sodico; 2. sintesi per mezzo dell'arco elettrico; 3. preparazione mediante l'ossidazione dell'ammoniaca.

Preparazione dal nitrato sodico. - Questo procedimento fu applicato su scala industriale, per la prima volta, in Francia nel 1766, poco dopo l'inizio dell'industria dell'acido solforico, e rimase in fatto l'unico sistema in uso fino all'introduzione, nel 1905, del procedimento all'arco elettrico.

L'acido nitrico viene ottenuto riscaldando il nitrato sodico in presenza di acido solforico in storte di ghisa. I vapori caldi di acido nitrico, che in tal modo distillano, vengono poi raffreddati e condensati. Nella storta si ha formazione di solfato acido di sodio secondo la reazione

Per ottenere acido nitrico concentrato bisogna usare acido solforico a 93-94%. La reazione ha inizio a 120° e termina verso i 300°. Elevando troppo la temperatura distilla anche l'acido solforico; inoltre il bisolfato si decompone in solfato neutro, il quale, essendo assai meno fluido, si scarica difficilmente dalla caldaia.

All'inizio si usarono piccole storte con le quali si lavoravano poche centinaia di kg. di nitro per volta, la distillazione durava 15-20 ore, il calore dei forni era male utilizzato e si consumavano sino a 40 kg. di carbone per 100 kg. di nitro. Con F. Valentiner, il procedimento ha però subito numerosi perfezionamenti. Sono usate grandi marmitte di ghisa (fig. 2), per cariche fino a 2000-3000 kg. di nitrato sodico, e applicata la distillazione sotto vuoto per ridurre il consumo di combustibile e ottenere una minore decomposizione di acido nitrico. Inoltre, invece di aggiungere l'acido solforico tutto in una volta, lo si fa piovere gradualmente nella storta a controcorrente coi vapori di acido nitrico, che distillano, eseguendo così un lavaggio di tali gas allo scopo di assorbire il vapore acqueo che essi contengono. Il vuoto viene ottenuto con una pompa di ghisa che si trova in coda del sistema di assorbimento, e che è preservata dalla corrosione dei vapori acidi mediante circolazione di una soluzione alcalina. Con un vuoto di 600 mm. la distillazione comincia a 800, raggiunge il suo massimo sviluppo fra 120° e 130°, per terminare alla fine a 230°-240°. L'acido prodotto nella fase intermedia ha una concentrazione di 93-94% mentre l'acido corrispondente alla prima e ultima fase dell'operazione (circa ¹/₃ del totale) ha una concentrazione di 75% e viene rinviato nella caldaia insieme con l'acido solforico nella successiva operazione. Il rendimento si aggira sul 98%; la durata della distillazione è di 8-10 ore con un consumo di 300 kg. di carbone per ogni carica di 2000 chilogrammi di nitrato sodico.

Übel nel 1900 ideò un apparecchio per la produzione continua di acido nitrico. Esso è costituito di 3 caldaie orizzontali, di cui 2 sono disposte parallelamente allo stesso livello e sono riscaldate dai gas caldi che hanno già servito a riscaldare la terza caldaia sottostante. Le caldaie superiori ricevono alternativamente due cariche di nitrato e acido solforico nelle 24 ore, in tempi sfalsati, in modo che quando è già quasi terminata la reazione in una caldaia, nell'altra si ha il massimo sviluppo e perciò la produzione di acido nitrico si mantiene quasi costante. Alternativamente, ogni 6 ore, la massa contenuta nelle caldaie superiori viene scaricata nella vasca sottostante, la quale si trova a una temperatura più elevata, e si completa così la distillazione in 3-4 ore. Però l'acido prodotto nell'ultima fase è meno concentrato e viene condensato separatamente. L'apparecchio di condensazione del sistema Übel è costituito da una serie di tubi di gres sovrapposti e leggermente inclinati, in modo che man mano che l'acido nitrico si condensa, ridiscende e, incontrando i vapori caldi che salgono dal basso, cede a questi gli ossidi nitrosi disciolti. Con tale accorgimento l'acido nitrico prodotto risulta molto concentrato, con meno di 0,2% di acido nitroso.

La preparazione di acido nitrico dal nitrato sodico è stata quasi dovunque soppiantata dai procedimenti sintetici, che permettono di ricavare l'acido nitrico assai più economicamente dall'aria e dall'acqua.

Preparazione dell'acido nitrico mediante il processo all'arco elettrico. - Il consumo sempre crescente di azoto per l'industria e per l'agricoltura, e il timore che in un avvenire non lontano le riserve mondiali di questo prezioso elemento risultassero insufficienti al fabbisogno, avevano spinto gli scienziati ad attingere l'azoto dall'atmosfera. La preparazione industriale dell'acido nitrico direttamente dall'aria e dall'acqua per azione dell'arco voltaico era stata preconizzata fino dal 1892 da W. Crookes, il quale si era ispirato a precedenti esperienze di Cavendish. Però i primi tentativi di applicazione industriale fatti con larghi mezzi dalla Siemens &; Halske di Berlino e dall'Atmospheric Products, alle cascate del Niagara, fallirono; e solamente nel 1905 cominciò a funzionare regolarmente a Notodden, in Norvegia, un impianto secondo il processo Birkeland-Eyde, con una produzione di nitrati corrispondente a 1500 kg. di acido nitrico al giorno.

La sintesi dell'acido nitrico col processo all'arco comporta due fasi: nella prima si prepara l'ossido di azoto, nella seconda si fa reagire l'ossido di azoto con acqua. La combinazione fra l'azoto e l'ossigeno è una reazione fortemente endotermica:

la quale si verifica soltanto a elevatissime temperature realizzabili con l'arco elettrico. Come tutte le reazioni d'equilibrio essa ubbidisce alla legge delle masse:

La costante K varia con la temperatura secondo la formula

dove R è la costante dei gas, Q il calore di reazione e T la temperatura assoluta.

Per la concentrazione di ossigeno e azoto quali si trovano nell'aria Nernst ha trovato i seguenti valori di NO all'equilibrio alle varie temperature:

Usando azoto e ossigeno, in parti eguali, si ottengono valori alquanto più elevati in NO. Però aumentando la temperatura aumenta anche la velocità di dissociazione dell'ossido di azoto, e perciò in pratica il tenore massimo di NO raggiunto nei migliori forni industriali non supera il 2%.

La fig. 3 mostra lo schema del processo Birkeland-Eyde per la produzione di acido nitrico. Il ventilatore A inietta l'aria atmosferica nel forno elettrico B, dove l'arco voltaico di una corrente elettrica alternata ad alta tensione viene deformato da un intenso campo magnetico e assume la forma di un largo disco che, a seconda della potenza del forno, può giungere a 2-3 m. di diametro. Gli elettrodi sono costituiti da tubi di rame raffreddati mediante circolazione d'acqua. La tensione è di 5000 volt e l'intensità può giungere fino a 800 ampère. I gas uscenti dai forni elettrici ad alta temperatura debbono essere raffreddati il più rapidamente possibile per evitare la dissociazione dell'NO formatosi. Essi vengono perciò inviati dapprima attraverso la caldaia C dove il calore viene ricuperato per la produzione di vapore destinato alla concentrazione del nitrato di calcio, indi l'ulteriore raffreddamento fino alla temperatura ambiente viene effettuato nei tubi D raffreddati con acqua. La formazione di acido nitrico partendo dall'ossido di azoto e dall'acqua si effettua per fasi successive, che possono essere rappresentate dalle seguenti equazioni

Perciò i gas uscenti dai refrigeranti vengono inviati dapprima in una torre di ossidazione E, dove soggiornano per parecchi secondi per dare tempo all'NO di trasformarsi in NO₂. L'assorbimento del biossido di azoto viene effettuato in una serie di torri di granito F, ripiene di pezzi di quarzo, nelle quali, per mezzo delle pompe H, si fa circolare a controcorrente l'acido nitrico diluito proveniente dalle torri successive. Nell'ultima torre si fa piovere acqua pura. Nella prima torre l'acido nitrico raggiunge una concentrazione di 40-50% e viene inviato nel serbatoio L. A causa della piccola concentrazione degli ossidi di azoto provenienti dai forni elettrici, occorre installare torri d'assorbimento di grandi dimensioni anche per produzioni relativamente piccole. Data la grande difficoltà di assorbire con acqua gli ossidi nitrosi molto diluiti, nelle ultime torri G il lavaggio dei gas viene effettuato con soluzione di carbonato sodico, ottenendo così nitrito e nitrato sodico secondo la reazione

Dalla soluzione concentrata si ottengono i relativi sali per cristallizzazione.

Si può ritenere che circa il 70% dell'ossido di azoto viene trasformato in acido nitrico, il 20% in nitrato-nitrito e il rimanente viene perduto. Facendo reagire l'acido nitrico sul calcare si ottiene una soluzione di nitrato di calcio, dalla quale si ricava per evaporazione un eccellente fertilizzante con 13-15% di azoto fissato. Già fino dal 1909 la Società norvegese dell'azoto produceva a Notodden 12.000 tonn. all'anno di nitrato di calcio e 2700 tonn. di nitrato sodico impiegando 40.000 HP. Il crescente favore incontrato dal nitrato di calcio negli ambienti agricoli indusse la Società norvegese nel 1910 a costruire un impianto di 290.000 HP a Rjukan, che iniziò la sua produzione nel 1912 (fig. 4).

Numerosi altri tipi di f0rni elettrici vennero proposti per la combustione dell'azoto atmosferico. Fra quelli che furono applicati con maggiore successo si ricorderà il tipo ideato da O. Schönherr. Esso è costituito da un lungo tubo di ferro verticale aperto superiormente e che funziona da elettrodo. L'arco scocca fra esso e l'altro elettrodo che si trova sul fondo. Facendo entrare una corrente d'aria dalla parte inferiore, in senso tangenziale, la fiamma si eleva assumendo un movimento spiriforme e riempiendo tutto il tubo per un'altezza di 5-6 m. Questi forni vennero applicati nel grande impianto costruito nel 1907 dalla Badische Anilin- und Soda-Fabrik a Christiansand in Norvegia, che venne abbandonato nel 1914. In un altro tipo di forno, dovuto a G. Pauling, l'arco voltaico viene deformato insufflando l'aria fra gli elettrodi divergenti a corno, ottenendo fiamme a ventaglio lunghe fino a 1 m. Tale forno venne applicato in un impianto da 15.000 HP presso Innsbruck in Austria e a Great-Falls nell'America Settentrionale. Pure in Italia venne adottato il sistema Pauling nelle officine elettrochimiche Rossi a Legnano e Ponte Mammolo, ma questi impianti vennero abbandonati subito dopo la guerra.

La tecnica del processo ad arco è assai semplice; disgraziatamente il suo rendimento pratico è molto piccolo, poiché raggiunge appena il 5% circa del teorico, corrispondente a un consumo di 70 kWh per kg. di azoto fissato. Si comprende perciò eome tale processo si sia potuto sviluppare solo in quelle regioni che, come la Norvegia, disponevano di ingenti quantità di energia a prezzi estremamente bassi, dell'ordine di i cent. per kWh.

Preparazione dell'acido nitrico mediante l'ossidazione dell'ammoniaca. - Le prime esperienze di combustione catalitica dell'ammoniaca con l'aria atmosferica furono fatte da C. F. Kuhlmann, fino dal 1838, ma soltanto nel 1901 W. Ostwald brevettò il procedimento e lo rese di applicazione industriale. Il primo impianto sorse nel 1909 a Gerthe in Vestfalia, per una produzione di 5 tonn. giornaliere di acido nitrico.

La combustione dell'ammoniaca è una reazione fortemente esotermica. Effettuata ad alta temperatura, senza l'impiego di catalizzatori, essa dà unicamente azoto elementare, secondo l'equazione:

Invece a contatto di determinati catalizzatori la reazione è meno esotermica e dà luogo quasi quantitativamente alla formazione di ossido di azoto:

La combustione catalitica si effettua con estrema rapidità, cosicché il tempo di contatto col catalizzatore è appena di qualche centesimo di secondo. Il catalizzatore più usato è costituito da una rete di platino a maglie molto fitte (1000-3000 maglie per cmq.) tessuta con filo del diametro di 0,06-0,04 mm. Nella fabbrica di Oppau dell'I. G. Farben Industrie (fig. 5) viene usato invece come catalizzatore ossido di ferro mescolato con ossido di cromo e di bismuto; però i rendimenti di ossidazione sono alquanto inferiori a quelli ottenuti col platino. L'attività del catalizzatore è molto sensibile ai veleni, specialmente fosforo e solfo. Anche le tracce di ferro e di lubrificanti trascinati dai gas costituiscono una causa di basso rendimento. Per questa ragione sia l'aria sia l'ammoniaca debbono essere accuratamente filtrate prima di essere inviate a contatto dei catalizzatori.

Il tipo di convertitore più generalmente usato è costituito da due tronchi di cono di acciaio speciale resistente ad alte temperature, congiunti per la base maggiore, in corrispondenza della quale si stendono 2-3 reti di platino sovrapposte. Si costruiscono unità aventi un diametro fino a 2 m. e un'altezza di circa 4 m. La capacità di conversione per mq. di rete è di 6-7 tonn. di HNO₃. La miscela d'aria e d'ammoniaca contenente 8,5-9% di NH₃, dopo essere stata preriscaldata a 100-2000, viene introdotta nel convertitore dove la temperatura si eleva a 800-9000, con un rendimento di trasformazione di 94-96%. Impiegando aria arricchita con ossigeno si può aumentare il tenore di ammoniaca fino a 11-12%, il che permette di raggiungere la temperatura ottima di reazione senza preriscaldamento dei gas, e nello stesso tempo di realizzare una concentrazione più elevata in ossido di azoto.

I gas uscenti dai convertitori vengono raffreddati fino a 200° in caldaie a vapore, passano quindi attraverso una serie di refrigeranti ad acqua costruiti in acciaio al cromo, dove avviene la condensazione del vapor d'acqua, infine vengono introdotti nelle torri di assorbimento (fig. 6). Esse sono simili a quelle descritte nel processo all'arco, data però la maggiore concentrazione degli ossidi nitrosi (9-10%, anziché 1,5-2%) a parità di produzione le torri impiegate sono di minori dimensioni; d'altra parte però il calore sviluppato dalla reazione dell'NO₂ con l'acqua è più intenso per cui si rende necessario un energico raffreddamento dell'acido che circola nelle torri. L'acido nitrico prodotto ha una concentrazione di 50-55% e le perdite in coda oscillano tra 2 e 5%. Per diminuire tali perdite si ricorre comunemente nelle ultime torri a un assorbimento alcalino. Tuttavia, a causa della lentezza con la quale gli ossidi di azoto reagiscono con l'acqua quando sono diluiti, è necessario installare torri di dimensioni considerevoli anche per produzioni relativamente modeste; e ciò ha indotto a modificare i fattori fisici essenziali del fenomeno, che sono la temperatura e la pressione, per diminuire le spese d'impianto. Con l'impiego di basse temperature fornite da impianti frigoriferi C. Toniolo è riuscito nel 1926 a ridurre notevolmente il volume delle torri di assorbimento. Il raffreddamento viene generalmente eseguito sull'acido in circolazione che a sua volta raffredda il gas che attraversa la torre.

Nel 1928 G. Fauser ha realizzato l'assorbimento dei gas nitrosi sotto pressione, riuscendo a ridurre maggiormente le dimensioni dell'impianto, aumentandone il rendimento e ottenendo direttamente acido nitrico alla concentrazione di 40-42° Bé. La compressione dei gas nitrosi viene effettuata mediante un turbocompressore costruito in acciaio speciale resistente all'attacco dell'acido nitrico. Poiché la velocità di ossidazione dell'ossido di azoto aumenta col quadrato della pressione, basta comprimere i gas nitrosi a 3-4 atm. per ridurre in proporzioni considerevoli il volume e quindi il costo dell'impianto di assorbimento. La fig. 7 mostra lo schema di un impianto sistema Fauser per la produzione di acido nitrico sotto pressione. L'aria e l'ammoniaca, dopo essere state depurate nei filtri A e B, vengono mescolate nella camera C e sono inviate nel convertitore D. I gas catalizzati cedono dapprima il loro calore alla caldaia a vapore E, attraversano in seguito lo scambiatore di temperatura F indi sono raffreddati ulteriormente nel refrigerante G dove si condensa il vapore acqueo, infine sono aspirati dal turbocompressore I che li comprime nella colonna di ossidazione N e poi nel sistema di assorbimento. Questo è costituito da una serie di cilindri orizzontali R, le cui dimensioni variano in funzione della pressione e della produzione, disposti su un piano inclinato, di guisa che, per mezzo di tubi a sifone, l'acido scende, senza l'ausilio di pompe, da un cilindro all'altro in senso inverso al percorso dei gas nitrosi. Soltanto la parte inferiore dei cilindri è riempita di acido e serve all'assorbimento del biossido di azoto, mentre il resto è vuoto e serve alla successiva ossidazione e perossidazione. I gas compressi sono introdotti in un tubo situato nella parte inferiore del cilindro e debbono uscire attraverso a una serie di piccoli fori posti al disotto del livello dell'acido, in modo da realizzare un contatto perfetto fra gas e liquido. Siccome la reazione fra l'NO₂ e l'acqua sviluppa calore, i cilindri sono raffreddati esternamente mediante aspersione con acqua. L'acido nitrico diluito che si condensa nel refrigerante G è introdotto per mezzo della pompa M in un cilindro intermedio, mentre nell'ultimo cilindro viene iniettata acqua pura per mezzo della pompa Q. Dopo l'assorbimento i gas residui sono inviati nello scambiatore di temperatura e vengono fatti espandere nella turbina L allo scopo di diminuire l'energia necessaria alla compressione. Mediante l'assorbimento sotto pressione si può ridurre la perdita di azoto a meno di 1% senza ricorrere all'assorbimento alcalino; inoltre esso permette di ottenere acido nitrico alla concentrazione di 40-42° Bé.

La produzione di acido nitrico dall'ossidazione dell'ammoniaca ha conquistato grande importanza dopo la guerra in seguito all'enorme sviluppo degl'impianti di ammoniaca sintetica, ed ha quasi ovunque sostituito gli altri due metodi. Se l'ammoniaca viene prodotta con idrogeno elettrolitico, anche l'acido nitrico può essere ricavato esclusivamente da aria, acqua ed energia come per il processo all'arco, ma mentre per fissare un chilogrammo di azoto con questo processo occorrono circa 60-70 kWh, ricorrendo all'ossidazione dell'ammoniaca sintetica il chilogrammo di azoto nitrico può essere ottenuto con meno di 15 kWh. Perciò anche la Società norvegese dell'azoto in questi ultimi anni ha ritenuto opportuno di trasformare buona parte dei suoi impianti ad arco applicando il processo della sintesi dell'ammoniaca, con idrogeno elettrolitico.

Concentrazione dell'acido nitrico. - Anche operando nelle migliori condizioni realizzabili industrialmente, facendo assorbire dall'acqua i gas nitrosi provenienti dall'ossidazione dell'ammoniaca si ottiene al massimo acido nitrico a 60-62%. D'altra parte non è possibile concentrare l'acido nitrico oltre il 68% per semplice azione del calore, poiché, come si vede dal diagramma della fig. 1, a quella concentrazione i vapori emessi dall'acido hanno la stessa composizione del liquido. Essendo quest'acido troppo diluito per un gran numero di applicazioni industriali bisogna ricorrere a un disidratante che comunemente è l'acido solforico concentrato.

L'operazione viene effettuata facendo piovere la miscela dei due acidi dall'alto di una colonna in ferro silicio, ripiena di anelli di quarzo, mentre dal basso si fa entrare un getto di vapore acqueo; l'acido nitrico distilla e i vapori che escono dall'alto della torre vengono condensati in un sistema di "refrigeranti a ricadere" allo scopo di ottenere acido nitrico perfettamente deidrato. L'acido solforico diluito che esce dal basso della torre viene nuovamente concentrato e ritorna in ciclo. L'operazione risulta alquanto onerosa per il fatto che il volume di acido solforico alla disidratazione è notevole: infatti per ottenere 100 kg. di acido nitrico al 97-98% da acido nitrico al 50% occorre impiegare circa 600 kg. di acido solforico 94-95%.

Fauser ha recentemente realizzato un processo per la sintesi diretta dell'acido nitrico concentrato. I gas nitrosi provenienti dall'ossidazione dell'ammoniaca vengono compressi a 8 atmosfere e poi raffreddati per mezzo di una soluzione a −10°. In queste condizioni circa l'80% degli ossidi nitrosí contenuti vengono separati allo stato liquido. Essi vengono inviati in un'autoclave dove, in presenza di ossigeno e di acido nitrico diluito, alla pressione di 50 atm. e alla temperatura di 70°. Mantenuta dal calore di reazione, ha luogo la formazione diretta di HNO₃ al 97-98% secondo la reazione

I gas nitrosi non condensati vengono assorbiti con acqua e servono a produrre l'acido nitrico diluito, necessario alla reazione nell'autoclave.

Usi e produzione. - L'acido nitrico è impiegato nelle fabbriche di acido solforico col processo a camere, nella preparazione di esplosivi e dei coloranti, nelle tintorie, nella fabbricazione di rayon e di pellicole cinematografiche, nella lavorazione dei metalli preziosi. Ma soprattutto nella preparazione di fertilizzanti azotati per l'agricoltura (nitrato d'ammonio, di calcio e di sodio) l'acido nitrico è impiegato su vastissima scala. I procedimenti sintetici hanno permesso di ridurre il prezzo di costo dell'acido nitrico a meno della metà del valore di anteguerra.

In Italia fino al 1925 la quasi totalità dell'acido nitrico veniva prodotta dal nitrato sodico importato dal Chile; oggi invece l'industria nazionale provvede completamente al fabbisogno italiano. Basteranno le cifre seguenti per dare un'idea della rapida ascesa dei procedimenti sintetici:

In seguito all'ampliamento degl'impianti, tuttora in corso di esecuzione, la produzione annua dell'industria italiana supererà nel 1934 i 2 milioni di q. di acido nitrico.

Circa il 20% dell'acido prodotto viene usato per usi tecnici, mentre il rimanente è impiegato nella preparazione di fertilizzanti per l'agricoltura.

Bibl.: E. Molinari, Chimica inorganica, I, Milano 1925; P. Pascal, Traité de Chimie minérale, III, Parigi 1932; F. Ullmann, Enzyklopädie der technischen Chemie, IX, Berlino 1932; B. Waeser, Die Luftstickstoff-Industrie, Lipsia 1932; H. A. Curtis, Fixed Nitrogen, New York 1932.