CALZATURA

CALZATURA

(VIII, p. 485)

L'origine in Italia dell'industria calzaturiera risale alla fine del 19° secolo con l'introduzione a Venezia di macchine provenienti dagli USA, che ne detenevano il monopolio. Il decollo industriale ebbe inizio nel 1898, quando L. Voltan allestì a Stra la prima fabbrica interamente meccanizzata.

L'industria calzaturiera italiana progredì con una certa difficoltà nei primi due decenni del Novecento, collocando la quasi totalità della produzione sul mercato interno nel tentativo di contenere la congiunta concorrenza americana, inglese e cecoslovacca; nel 1929 affiancava l'artigianato calzaturiero, ancora prevalente, e raggiungeva in Italia un volume dell'ordine di 12 milioni di paia l'anno, ben poca cosa rispetto ai 438 milioni degli USA e ai 130 milioni circa dell'Inghilterra.

Il secondo dopoguerra era caratterizzato da un elevato tasso di espansione dell'industria calzaturiera italiana: da un minimo di 32,3 milioni di paia nel 1951 la produzione passava a 102 milioni nel 1961, a 353,9 milioni nel 1971 e a 504,5 milioni di paia nel 1982.

Nel 1982 si hanno in Italia i massimi storici della produzione con 504,5 milioni di paia e della esportazione con 387,3 milioni di paia (valore 5243 miliardi). In termini di valore, il primato di esportazione appartiene al 1988 con 7000 miliardi.

L'industria calzaturiera occupa un posto di importanza primaria fra i settori produttivi italiani sia per il contributo che dà alla formazione del reddito e alla occupazione (oltre 130.000 addetti), sia per l'apporto di valuta pregiata che l'esportazione genera.

Va notato che l'Italia in pochi decenni, da una posizione marginale, è giunta ai vertici mondiali superando da sola la produzione calzaturiera complessiva di tutti gli altri paesi della CEE e divenendo il maggior produttore del mondo di c. pregiate. Le ragioni di questo successo sono da attribuire a diversi fattori fra i quali la moda, che pone il Made in Italy all'avanguardia, e la tecnologia produttiva molto avanzata; la tradizionale accuratezza delle lavorazioni e l'adozione di materie prime pregiate sono fra i più importanti.

Nuovi paesi calzaturieri stanno però affacciandosi alla ribalta internazionale (Taiwan, Brasile e Spagna): realtà con le quali l'industria calzaturiera italiana dovrà misurarsi per difendere la sua quota di mercato, di produzione e di occupazione.

Prospettive. − Nel 1982 la produzione mondiale ha raggiunto un totale di 7 miliardi e 978 milioni di paia, di cui 3456 milioni di paia in pelle, con un consumo medio pro capite di 1,77 paia su una popolazione complessiva di 4 miliardi e 495 milioni di persone.

Con 504,5 milioni di paia l'Italia figura al terzo posto assoluto come paese produttore e al primo fra i paesi occidentali. Si pone inoltre al primo posto mondiale per le c. in pelle, con una produzione di 335 milioni di paia.

Da fonti SATRA (Shoe and Allied Trade's Research Association) e FAO le previsioni per l'anno 2000 sono le seguenti: produzione totale 10.708 milioni di paia; produzione in pelle 4154 milioni, consumo pro capite 1,78 paia/anno, di cui in pelle 0,68 paia pro capite/anno.

Rispetto al 1982 è previsto un incremento di popolazione di 1620 milioni di persone, pari al 36%; a causa del limitato patrimonio zootecnico avremo tuttavia un basso incremento (20,2%) e una conseguente flessione di consumo pro capite di c. in pelle; avremo però una compensazione per l'incremento più elevato (45,2%) della produzione di altre calzature.

Per l'industria italiana sarà possibile conservare la quota attuale del 10% per c. in pelle con il varo di un piano di coordinamento e di sostegno che riunisca conciatori, accessoristi, fabbricanti di macchine e calzaturieri in un sistema unico con strutture integrate.

Lavorazione. - Preparazione della forma. − Con la produzione in serie è praticamente scomparsa la costruzione di c. su misura: lunghi e accuratissimi studi, compiuti su popoli di razze diverse in varie zone del mondo circa gli aspetti antropometrici, hanno consentito di predisporre tabelle di dati statistici dalle quali possono essere ricavate le misure per realizzare forme adatte per qualsiasi piede.

Per quanto riguarda la lunghezza, la misurazione è espressa in ''punti'' che valgono 2/3 di centimetro, nel sistema continentale europeo, e 1/3 di pollice nei sistemi inglese e americano.

A parità di lunghezza può sorgere necessità di avere maggiore o minore larghezza a seconda che si debba calzare un piede più grasso o più magro del normale. Di qui l'introduzione del concetto di calzata che rappresenta la circonferenza massima del piede espressa in centimetri, misurata in corrispondenza del collo del piede stesso. Nel sistema continentale, detto anche ''parigino'', per ciascuna lunghezza esiste la possibilità di scelta di nove diversi ''gradi di snellezza'', indicati con i numeri convenzionali da 1 a 9. È considerato ''normale'' il piede di ''grado 6''; grassi quelli con grado superiore al 6 e magri quelli di grado più basso.

In tabella è indicato come varia la calzata nel sistema continentale, per righe al variare del grado di snellezza e per colonne al variare della misura della lunghezza.

Ovviamente dei 4 mm di progressione della calzata ne vanno distribuiti 1,5 nel sottopiede e 2,5 nella tomaia.

Nel sistema inglese le nove calzate sono rispettivamente indicate con: AA, A, B, C, D, E, F, G, H; mentre in quello statunitense con: AAAA, AAA, AA, A, B, C, D, E, EE. La progressione della calzata per ogni punto di lunghezza è di mm 5,5 nel sistema inglese e di circa mm 6,5 in quello statunitense.

Gli stilisti dell'azienda calzaturiera decidono della linea in funzione della moda; scelgono sistema e grado di snellezza da adottare per la calzata, in funzione delle indicazioni del settore commerciale. Realizzano il prototipo di una forma in legno (carpino, acero, faggio, noce, platano) sulla quale fanno tutte le modifiche necessarie fino all'ottenimento della misura ideale. Per evitare deformazioni o variazioni di misura, la forma in legno viene trattata con resine poliesteri che agiscono da impermeabilizzanti. Su tale forma vengono poi costruiti i prototipi dei modelli e, se tutto va bene, la stessa forma servirà da base per realizzare nella quantità necessaria tutte le forme nelle varie lunghezze.

In passato venivano utilizzate esclusivamente forme in legno. Agli inizi degli anni Sessanta si cominciarono a produrre forme in materiale sintetico e il successo fu tale che in poco più di dieci anni la quasi totalità delle forme prodotte in Italia era di tale materiale. Fino al 1980 i materiali più usati erano il polietilene ad alta densità (PE/Hd) e il polietilene a bassa densità (PE/Ld) per le buone caratteristiche di fedeltà al campione, regolarità della serie, idoneità alla chiodatura e anche per la economicità. Un altro materiale con caratteristiche eccellenti è il polipropilene ad alta densità.

Tipi di calzature attuali. − I numerosissimi tipi di c. esistenti, che gli aggiornamenti e le varianti della moda moltiplicano in continuazione, possono essere ricondotti ai gruppi dei tipi-base seguenti:

c. maschili: derby, oxford, balmoral, oxford con bottoni, pantofola, mocassino, mocassino derby, polacco allacciato, polacco abbassato, stivaletto derby, stivaletto con elastico, stivaletto alpino, stivale da equitazione;

c. femminili: décolleté, Carlo ix, sandalo, charleston, Richelieu, tronchetto, stivale alto;

c. per bambini: bebé, romana, valenza, sandalo, sandalo scarponcino.

Esistono inoltre c. per usi speciali, sia maschili che femminili, quali: scarponi da sci, scarpe da tennis, stivali in gomma, scarpe per ciclisti, per calciatori, ecc.

Materiali per calzature. − Il materiale di più antico uso per la costruzione delle c. è da ritenersi il pellame, inizialmente usato allo stato grezzo, poi conciato al fumo e quindi, col passare dei millenni e l'affinamento dell'arte della conservazione, trattato con metodi sempre più validi di concia: concia vegetale con impiego di estratti tannici, concia all'olio detta anche scamosciatura; concia all'allume, sistema molto antico ma usato ancor oggi se è richiesta morbidezza ed elasticità come per esempio per pellicceria e guanti. Da meno di un secolo ha assunto importanza determinante la ''concia minerale'' basata sull'impiego di solfato basico di cromo. Il procedimento richiede una tecnologia più avanzata e impianti più complessi ma è molto più rapido di quello vegetale e consente di ottenere pellami molto più fini e pregiati.

Per uso calzaturiero, oltre al tipo di concia, è importante anche il tipo di rifinitura che può essere all'''acqua, alla ''nitro'' oppure ''poliuretanica''. Lo scopo è quello di migliorare caratteristiche e aspetto dal lato dermico (fiore) della pelle conciata. Altro materiale derivante dalla concia del pellame è il cuoio, solitamente usato per realizzare le suole.

Fra i numerosissimi altri materiali usati per le c. o, comunque, nel settore calzaturiero citiamo i seguenti:

cartoni e succedanei del cuoio: i cartoni veri e propri, usati per realizzare modelli di taglio, per rinforzare, imbottire, ecc.; i succedanei sono impasti con ritagli di cuoio, con ritagli di carta, con caolino, paste, colle e altri materiali, che in percentuali diverse danno luogo rispettivamente a cartone cuoio, cartone duro, cartone fibrato, cartone vulcanizzato, ecc.;

rigenerati del cuoio: cuoio compresso; cuoio rigenerato a imitazione delle pelli; pegamoide; salpa per sottopiedi;

materie prime fibrose: pasta di legno, carta straccia, fibre di cellulosa;

materie non fibrose: allume, turapori alla resina;

tessuti: tela, feltro, canapino, tessuti guttapercati e tessuti plastificati per interno. Per la tomaia esterna, seta, velluto, broccato, damasco, tessuti dorati, argentati, laminati, tessuti in nylon, ecc.

Per quanto riguarda i tessuti esiste una classificazione in tre grandi categorie: fibre vegetali o cellulosiche (cotone, lino, juta, canapa); fibre animali o proteiche (lana e seta); fibre sintetiche (nylon, orlon, terylure, poliestere);

materiali speciali: supporti adesivi, lattice, materiali per contrafforti, termoplastico per puntali, velluti, felpa, feltri da tomaia, da fodera e per rinforzo;

gomme termoplastiche: semitrasparenti, trasparenti, opache;

poliuretani termoplastici: per suole di scarpe sportive;

poliuretani a due componenti;

cloruri di polivinile: si suddividono in due categorie: i compatti (densità 1,2) adoperati per stivali e sandali; gli espansi (densità 0,6) adatti per scarpe da ginnastica data la loro leggerezza;

materiali poromerici: sono materiali sintetici ma con struttura microporosa e quindi perfetti sostituti della pelle, essendo, come questa, permeabili al vapor d'acqua. L'unico problema che presentano questi materiali (i poliuretani, ecc.) è, al momento, il costo ancora troppo elevato che li pone ''fuori mercato''; è prevedibile che lo sviluppo tecnologico dei materiali poromerici consentirà di eguagliare e forse di superare le caratteristiche chimico-fisiche della miglior pelle da concia, attraverso nuovi processi che ne renderanno economica la produzione e quindi possibile la diffusione in larga scala;

filati-cucirini: si classificano in due gruppi: filati da usare su macchine da cucire (solitamente sottili e comunque resistenti, uniformi) e filati per cucire a mano mocassini, suole, ecc. (solitamente di spessore notevole).

I materiali più comunemente usati per i filati sono il cotone, il lino, la seta e le fibre sintetiche, tra cui si citano per es. il poliestere e la poliammide, che sono più resistenti del cotone; tuttavia il coefficiente di allungamento elastico, molto marcato per la poliammide (nylon), ne sconsiglia l'uso in alcuni tipi di cucitura;

altri materiali: il sughero, per zeppe, tacchi e solette; la paglia, con cui si realizzano tessuti per tomaie; la rafia, anch'essa usata per realizzare tessuti da tomaie; il legno, usato per zoccoli, per forme, tacchi e accessori vari; i metalli, per rinforzo dell'arco plantare, per i tacchi e per la ''ferratura'' delle forme;

accessori e materiali di consumo: comprendono una varietà notevole di accessori e decorazioni anche in ceramica e vetro: corde, lacci, cerniere, cere, appretti e colori vari.

Ciclo di lavorazione calzaturiero. − Il ciclo di lavorazione nel settore calzaturiero è sviluppato nelle seguenti sezioni, a ciascuna delle quali corrisponde un vero e proprio comparto produttivo: il taglio; la preparazione alla giunteria; la giunteria; il montaggio; il finissaggio.

Taglio: può essere fatto a mano per articoli molto pregiati, qualora i quantitativi acquisiti di ordini di quel modello non siano sufficienti a giustificare la costruzione di una fustella. Normalmente viene eseguito con fustelle il taglio di tomaie e fodere, con l'uso di pressette a bandiera, quando si tratta di pellami e con l'uso invece di pressa a due montanti con avanzamento automatico della ''pezza'', nel caso di tomaie e/o fodere in sintetico o in tessuto. Attualmente l'uso delle fustelle riguarda circa l'80% della produzione ma inizia a regredire per dare spazio al ''taglio continuo'' a mezzo laser e, tecnica ancora più recente, al taglio con getto d'acqua. Tecniche, queste, tra le quali il sistema laser eccelle, particolarmente adatte alla tomaia in sintetico. Il grande vantaggio del metodo in ''continuo'' consiste, oltre che nel risparmio (per l'abolizione delle fustelle), nella tempestività di attuazione e nello snellimento del processo in quanto non si deve attendere la costruzione delle attrezzature: basta memorizzare il profilo del modello e l'impianto è pronto per tagliare con precisione assoluta e in modo automatico.

In passato parallelamente al taglio di tomaie e fodere vi era la tranceria delle suole, in cuoio, in sintetico o in gomma. Oggi i calzaturifici approvvigionano suole e tacchi o addirittura fondi completi, prefiniti da aziende altamente specializzate, col vantaggio di avere uniformità nel livello qualitativo e semplificazione del ciclo interno.

Preparazione alla giunteria: all'ingresso della linea di ''preparazione'' una persona addetta al controllo verifica la rispondenza fra bolla di lavorazione e pezzi ricevuti dal taglio e, previa verifica che non esistano difetti, dispone per la marcatura di identificazione i singoli pezzi. Vengono marcate inoltre le tracce di eventuali cuciture speciali.

Seguono, sui pezzi dove ciò è richiesto, le operazioni di ''spaccatura'', ossia di assottigliamento fino allo spessore voluto, di ''scarnitura'', di bordatura e di applicazione degli eventuali rinforzi. Per eseguire queste fasi si fa uso di macchine specifiche (spaccapelli, marcatomaie-scarnitrici, bordatrici, ecc.) ma è sempre indispensabile la presenza dell'operatore. Per produzioni uniformi e di grande serie sono già state realizzate linee di preparazione robotizzate, completamente automatiche.

Giunteria: è il reparto dove vengono eseguite tutte le operazioni di orlatura, aggiuntatura di tutte le parti componenti fino ad avere la tomaia finita, pronta per il montaggio della calzatura. Il ciclo di lavorazione varia a seconda che si tratti di sandali, di stivali, di scarpe e varia anche dalle c. femminili a quelle maschili. Il numero massimo di operazioni è, comunque, di 25 e questo solitamente è il dimensionamento minimo, come posti di lavoro, di un reparto di orlatura per poter lavorare in serie e con l'ausilio di un trasportatore automatico (manovia o nastro). Esistono aziende nelle quali particolari tecnologie computerizzate di alimentazione e di controllo dell'avanzamento della produzione riducono praticamente a zero i tempi morti e consentono di gestire l'attività dei singoli posti di lavoro. Ogni posto di lavoro è dotato di una specifica macchina, ma nonostante la perfezione e l'affidabilità raggiunte da queste ultime è sempre indispensabile la presenza di un'operatrice. Già esistono ''unità automatiche programmabili'', ma il loro contributo è ancora irrilevante. Anche per questi reparti il futuro prevede automazione e robotizzazione, prima per segmenti e poi per linee complete. Non è escluso che fra qualche decina di anni, nella maggioranza dei casi, i singoli pezzi che escono dal taglio possano essere preparati e giuntati in automatico fino alla tomaia completa, senza che mano di persona debba toccarli; l'automazione sarebbe tecnicamente possibile già adesso e quindi l'investimento potrebbe essere economicamente giustificato. L'unico elemento contrario a queste realizzazioni è la mancanza di ''uniformità'' dei modelli, cosa che probabilmente in futuro potrà essere accettata.

Montaggio: dal punto di vista della costruzione le c. possono essere classificate in tre grandi categorie: i sandali, i mocassini e le scarpe chiuse; ma per quanto riguarda il montaggio la classificazione più logica è quella che evidenzia il sistema di fissaggio del fondo. Da questo punto di vista abbiamo:

a) sistema Ideal: i bordi della tomaia sono ripiegati verso l'esterno e uniti alla suola con doppia cucitura; una variante di questo sistema prevede la cucitura della tomaia, sempre risvoltata verso l'esterno, su una intersuola e il fissaggio della suola con una seconda cucitura;

b) sistema Blake: prevede il fissaggio della tomaia all'intersuola e il successivo fissaggio della suola con una cucitura che prenda suola, intersuola e tomaia; per evitare che la cucitura possa consumarsi al contatto col suolo e rompersi viene eseguita sul fondo di una incisione obliqua, detta ''increna'', praticata sull'esterno della suola e poi richiusa;

c) sistema Good Year: è caratterizzato da notevole solidità, tanto è vero che i capitolati militari lo impongono per le normali c. da fornire alle Forze Armate. Esistono molte imitazioni e varianti di questo ingegnoso sistema, ma il procedimento classico è il seguente (v. fig.): in prossimità del bordo di una robusta intersuola di cuoio a (spessore circa 2,5 mm) vengono praticate due incisioni: una esterna orizzontale e una interna obliqua (fase A). I due lembi vengono sollevati dalla loro sede e uniti fra loro per incollaggio ottenendo così la struttura indicata in B. Per dare maggiore robustezza al tutto viene incollato sulla parte inferiore dell'intersuola un rinforzo in tela speciale b (fase C).

A questo punto si montano sulla forma c il soletto d, l'intersuola e la tomaia e con un fissaggio provvisorio a puntine e semenze (fase D). Con una macchina speciale ad ago ricurvo inventata da Ch. Goodyear, viene cucito tutt'intorno alla scarpa il ''guardolo'' f. Lo spazio compreso fra l'intersuola e la linea inferiore del guardolo (g-g, fase E) viene riempito con un impasto di cuoio e collante (riempimento h) che una volta essiccato forma un corpo unico con suola e intersuola.

La suola i viene unita alla scarpa ancorandola al guardolo a mezzo di una robusta cucitura: per evitare però che il filato con l'uso della scarpa possa consumarsi e rompersi, la cucitura stessa viene eseguita sul fondo l di una increna che sarà poi incollata e richiusa (fase G).

L'ultima fase del procedimento Good Year (ovviamente, dopo aver messo anche il tacco) è la fresatura del bordo m per allineare guardolo, tacco e suola. Dopo questa fase restano solo le operazioni di finissaggio, comuni a qualsiasi tipo di scarpa indipendentemente dal sistema di costruzione adoperato;

d) imitazione Good Year: il guardolo e la tomaia vengono cuciti al sottopiede con una cucitura verticale. La suola viene cucita al guardolo come nel metodo classico. L'imitazione è molto semplice e meno costosa del tradizionale Good Year ma di minor pregio ed è riconoscibile dalle cuciture che sono visibili dall'interno;

e) sistema Ago (incollaggio): il sistema universalmente adottato per quasi tutte le scarpe da uomo, da donna e da bambino è quello a incollaggio diretto del fondo, nel quale scarpa e fondo, con le zone d'unione spalmate di termocollanti, passano attraverso un tunnel di rinvenimento a raggi infrarossi e quindi vengono accoppiati facendo uso di una pressa speciale;f) montaggio tubolare (California): la tomaia viene cucita a una soletta molto morbida e a una striscia che coprirà l'intercalare. Nella tomaia viene inserita a forza la forma. L'intercalare viene incollato nella sua posizione e il bordo ricoperto con la striscia cucita nella tomaia. Viene quindi fissata la suola e applicato il sottotacco. Questo metodo è detto anche ''a sacchetto'' o ''sol'';

g) fondo vulcanizzato: la tomaia viene unita al sottopiede, cardata sul bordo, montata su forma di alluminio. Viene spalmato adesivo sulla parte inferiore del bordo della tomaia; la suola di gomma e il tacco vengono poi stampati e vulcanizzati direttamente sotto la scarpa, con la quale, raffreddandosi, faranno corpo unico;

h) fondo iniettato: le tomaie col sottopiede vengono preparate come per la vulcanizzazione. Gli stampi del fondo, una volta chiusi in modo ermetico sulla c., vengono riempiti con iniezione di materiale plastico (solitamente PVC o poliuretano). Si lascia lo stampo chiuso per il tempo necessario alla solidificazione del fondo e quindi si estrae la calzatura. Per questa operazione esistono impianti rotativi completamente automatici a 12, 24, 36 e più stazioni, con stampi semplici e doppi. Il PUR (poliuretano) può essere stampato direttamente su tomaia per avere fondi mono o bicolori, con densità unica o differenziata su più strati. In Italia esistono costruttori specializzati in queste tecnologie e che sono all'avanguardia in campo internazionale nella realizzazione di impianti automatici.

Ciclo di lavorazione del montaggio: varia da tipo a tipo di c. in funzione non solo del raggruppamento di appartenenza (sandali, mocassini e scarpe chiuse) ma anche del sistema di unione del fondo alla tomaia. Al variare del ciclo di lavorazione solitamente variano sia le sequenze delle operazioni sia le operazioni stesse, alcune delle quali possono essere presenti in alcuni cicli e mancare invece in altri. Anche i tipi di macchine, il loro numero e la loro disposizione dovranno essere scelti in stretta aderenza con le specifiche esigenze produttive. Al limite ogni famiglia di prodotti dovrebbe avere una specifica linea di produzione. Poiché la specializzazione spinta è molto rara, lo è anche l'adozione di linee specifiche ed è limitata a imprese caratterizzate da notevole standardizzazione dei modelli e da elevati volumi di produzione.

Nella maggior parte dei casi, per il montaggio vengono usate linee ''universali'', nelle quali, a fianco della manovia (trasportatore meccanico), vengono collocati in sequenza e in numero adeguato macchine, impianti e posti di lavoro che permettono di passare da un articolo all'altro anche se cambia la tecnica di costruzione. Ovviamente quando cambia il tipo di articolo, alcune macchine saranno ''saltate'' e ne saranno utilizzate altre non previste dal sistema di costruzione dell'articolo precedente.

Il ciclo tipico di montaggio per una c. con fondo prefabbricato, fissato col sistema AGO, è sostanzialmente il seguente: 1) fissaggio sottopiedi alla forma; 2) incollaggio speroni; 3) garbatura speroni; 4) cardatura bordo tomaia; 5) premontaggio/montaggio tomaia con termoplastico; 6) montaggio fianchi con termoplastico; 7) montaggio boette; 8) stagionatura in forno; 9) ribattitura; 10) boettatura; 11) cardatura del fondo; 12) applicazione collante al sotto della scarpa; 13) applicazione collante alle suole; 14) rinvenimento collante in tunnel a raggi infrarossi; 15) posizionamento della suola su scarpa; 16) bloccaggio della suola su scarpa a mezzo pressatura.

Finissaggio: le prime fasi riguardano la pulitura della zona d'incontro fra tomaia e guardolo per togliere eventuali sbavature di collante. Se il ciclo lo prevede (per es. Good Year) si procede alla colorazione di tacchi e bordo suola. Altrimenti si effettua un accurato controllo e si eseguono gli eventuali ritocchi; con piccoli ferri da stiro si correggono le minime imperfezioni che possono riscontrarsi sulla tomaia in modo che la sagomatura abbia la linea e l'aspetto caratteristico voluti. Dove previsto si effettua l'operazione di finitura del bordo della suola con una macchina detta ''lissatrice''. Il sotto della suola può essere richiesto con finitura neutra oppure lucidato a specchio: nel primo caso, usando una smerigliatrice (pomicino) a grana finissima si ottiene una superficie vellutata; per la lucidatura a specchio si deve invece verniciare, far essiccare, lucidare con spazzola rotante a dischi di crino e infine lucidare con dischi rotanti di tela, usando però la ''cera carnauba'', una cera naturale proveniente dal Brasile, che è l'unica che può dare la lucidatura a specchio.

Se in fase di montaggio sono stati usati fondi ''prefiniti'', le operazioni di finissaggio riguardanti il fondo stesso sono limitate a eventuali ritocchi di piccoli difetti. Si completa infine la lucidatura della tomaia usando dischi rotanti di crino o di fogli di tela e cere adatte al tipo di pelle.

A questo punto si toglie la forma; con una macchina speciale si fissano i tacchi con 5 o con 10 chiodi. Segue l'operazione sulla ''marcatrice'' per imprimere il marchio di fabbrica sulla tallonetta. Con aerografo sottilissimo sotto cappa, viene spruzzato l'appretto sulla tomaia curando in modo particolare la uniformità. Con questa operazione viene dato il tocco finale, che dà il cachet alla scarpa nuova di classe.

Rimane il controllo finale della qualità, che viene eseguito da persona di elevata esperienza e professionalità che ha il compito tassativo di evitare nel modo più assoluto che possano uscire dal finissaggio articoli con difetti.

Il prodotto, così finito e controllato, viene collocato sopra un nastro trasportatore che lo passa nella zona di inscatolamento e quindi nel magazzino spedizioni.

Negli ultimi decenni l'industria calzaturiera, e in particolare quella italiana, ha fatto progressi eccezionali per quanto riguarda la meccanizzazione e il perfezionamento delle tecnologie costruttive. Ciononostante esistono ancora ampi spazi che debbono essere coperti dall'automazione, specialmente per quanto riguarda le c. tradizionali in pelle e cuoio, nel quale segmento l'Italia occupa il primo posto nel mondo occidentale. Sia per il taglio sia per la giunteria e anche per il montaggio e il finissaggio il numero di addetti per una produzione di 1000 paia al giorno è ancora eccessivo e ciò è dovuto anche a una eccessiva frantumazione delle unità produttive. Con una inversione di tendenza verso una maggiore specializzazione e verso concentrazioni industriali di adeguata entità, automazione e robotizzazione computerizzata potranno essere economicamente giustificate e l'Italia potrà conservare, o addirittura migliorare, la sua posizione d'avanguardia in campo internazionale.

Bibl.: SATRA (Shoe and Allied Trade's Research Association), La produzione mondiale di calzature; 1° e 2° rapporto tecnico scientifico di razionalizzazione, Bruxelles-Lussemburgo 1981; UNIC (Unione Nazionale Industria Conciaria), Relazioni statistiche annuali; ANCI (Associazione Nazionale Calzaturifici Italiani), Relazioni statistiche annuali, 1983-; ANICAM (Associazione Nazionale Industria Componenti Accessori e Materiali per calzature e pelletterie), Relazioni statistiche annuali, 1983-; v. inoltre J. H. Thornton, Testbook footwear manifacture, Londra 1958; P. Zini, G. Pantaleoni, Il controllo gestionale nella P.M.I., Milano 1981; Id., La tecnica della calzatura, Trescore Balneario (Bergamo) 1984.