rame

rame

Metallo dal caratteristico colore rosso, molto duttile e malleabile, ottimo conduttore del calore e dell’elettricità. All’aria secca non si altera, mentre all’aria umida si ricopre di una patina verde di carbonato basico di r. (verderame), che lo protegge dall’ulteriore ossidazione. ● È un elemento relativamente scarso nella litosfera (0,01%) e si rinviene in natura allo stato nativo in cristalli, in granelli o in masse compatte o cavernose. Abbondanti sono i giacimenti in cui il r. è presente allo stato di combinazione. I minerali di r. di questa specie si dividono in due gruppi principali: solforati e ossigenati. Il primo gruppo comprende la calcosina, la calcopirite (il minerale più importante), la covellite, la bornite, l’enargite, la tetraedrite, la tennantite. Al secondo gruppo appartengono l’azzurrite, la malachite, la cuprite e altri minerali che hanno interesse soltanto scientifico.

Impieghi industriali

In virtù dell’elevata conducibilità elettrica, il r. puro è utilizzato per la fabbricazione di cavi, fili conduttori e apparecchiature elettriche. Inoltre, grazie all’ottima conducibilità termica, è impiegato per la costruzione di serpentine, caldaie, scambiatori di calore. Le leghe del r. sono usate in svariatissime forme. Tra le leghe hanno particolare importanza i bronzi (r. e stagno, o r. e alluminio, berillio, nichel), per la realizzazione di oggetti d’arte, di cuscinetti di motori elettrici o endotermici, di pattini o guide di scorrimento ecc.) e gli ottoni (r. e zinco), per lavori di oreficeria, per la coniazione di monete e per la fabbricazione di oggetti quali chiodi, spilli, cartucce, capsule. Il verderame è largamente usato come anticrittogamico.

Estrazione

L’estrazione del r. dai suoi minerali presenta caratteristiche diverse secondo la natura del minerale di partenza. Il minerale solforato (costituito da un miscuglio di solfuro di ferro e r.) viene dapprima arricchito per flottazione, quindi sottoposto a un procedimento di arrostimento ossidante che trasforma una parte del solfuro di ferro in ossido. Per l’arrostimento si usano in genere forni a letto fluido, più rapidi e con migliore recupero di anidride solforosa dai gas di arrostimento. La fusione di concentrazione produce una miscela di solfuri ferroso e rameoso, con r. in misura maggiore che nel prodotto d’arrostimento, adatta a essere trasformata mediante trattamento ossidante (conversione). Il trattamento di conversione, che ha luogo in un convertitore Bessemer, elimina la maggior parte dello zolfo e del ferro, fornendo il cosiddetto r. nero, puro al 96-99%. L’estrazione da minerali ossigenati, che si effettua in forni a tino raffreddati a camicia d’acqua, avviene invece per riduzione del minerale fuso in presenza di carbone. L’addizione di un fondente (silice o calce) permette l’eliminazione dei minerali non utili (ganga del r.) sotto forma di scoria.

Produzione

La produzione mondiale di r. di miniera nel 2010 ha raggiunto 16.200.000 t annue. Il maggiore Paese produttore è il Cile (5.520.000 t), seguito a larga distanza dal Perù (1.285.000 t), dalla Cina (1.150.000 t), dagli Stati Uniti (1.120.000 t) e dall’Australia (900.000 t). La Cina è al primo posto nella produzione di r. di fonderia, seguita da Cile, Giappone, Stati Uniti e Russia. Essendo l’impiego del r. fondamentale nell’approvvigionamento di numerosi settori industriali, tra cui quelli a più alta intensità tecnologica, la domanda di r. è in costante aumento e nel 2010 ha superato l’offerta.